Zagrożenia w produkcji c.d. - przykładowa indentyfikacja

Kontynuacja zagadnienia o zagrożeniach w przemyśle spożywczym.

Poniżej identyfikacja na przykładzie jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - sprzęt i urządzenia.

Wypisanie jakich maszyn, urządzeń i sprzętu pomocniczego może być wbrew pozorom bardzo przydatne. Np. w momencie rozpatrywania reklamacji (obecność ciała obcego) przyśpieszy nam to prześledzenie, na którym etapie (ewentualnie z jakiego urządzenia) mogło powstać zagrożenie. Albo do wyliczania roboczogodzin - po kolei śledzimy czas pracy każdej maszyny.


Przykładowy wykaz urządzeń i sprzętu wykorzystywanego w produkcji jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - charakterystyka produktu

Schemat produkcji musi być uzupełniony o dokładną charakterystykę wyrobu.
Na opisie tym będzie opierać się codzienna kontrola jakości, a  także tworzone będą specyfikacje wyrobów.

A poza tym, musimy przecież dokładnie wiedzieć co chcemy wyprodukować :)



Przykładowy opis wyrobu gotowego - jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - opis surowców

Bezpieczeństwo naszych wyrobów należy kontrolować już od samego początku. Począwszy od surowca. Wskazane jest również kontrolowanie transportu surowców oraz przeprowadzanie audytów zewnętrznych w zakładach dla nas produkujących. Jeżeli zakłady nie spełniają naszych norm należy poszukać innych dostawców do których będziemy mieli pełne zaufanie.

Jeśli odpuścimy sobie kontrole surowców zakładając, że wszyscy dostawcy są uczciwi, nasz system HACCP na niewiele może się zdać. Szkoda naszej pracy i przede wszystkim zdrowia konsumentów.

Poniżej przedstawiam słowny opis surowców, dalej na przykładzie produkcji jogurtu:

Mleko (w momencie odbioru):

Wygląd - Mleko powinno być jednolitego białego koloru z odcieniem kremowym, bez zanieczyszczeń mechanicznych widocznych nieuzbrojonym okiem.

Schemat Produkcji Wyrobu - System HACCP

Każdy produkowany przez nas wyrób musi być szczegółowo opisany w Księdze HACCP. Jednym z wymogów jest przedstawienie sposobu jego produkcji w sposób graficzny.
Na grafice należy umieścić również parametry w jakich dana czynność jest wykonywana np. temperatura.

Przykładowy Opis Graficzny produkcji Jogurtu: 

 

Ocena sensoryczna żywności.

Mam na myśli oczywiście ocenę organoleptyczną wykonywaną jako punkt codziennej kontroli wyrobów i surowców.
Profesjonalną analizę sensoryczną wg ustalonych metod, zleca się raczej firmom zewnętrznym w celu ustalenia informacji pod kątem marketingowym.

Warunki i zasady przeprowadzania oceny sensorycznej:

- Pomieszczenie powinno być przestrzenne, dobrze wywietrzone, wentylowane i przede wszystkim wolne od obcych zapachów, które mogłyby zafałszować wynik oceny.

Prośba do czytelników.

Statystyka, statystką, ale proszę Was o informację zwrotną w komentarzach kim jesteście :)
Studenci, pracownicy? Ułatwi mi to dobór tematów.
Może dodatkowe informacje jak np. co Was interesuje?

Poznajmy się!

Oferty pracy dla Technologa Żywności - Kontrola Jakości

McCormick Polska S.A.
 - stanowisko Specjalista ds. Badań i Rozwoju.

Gzella Poland
 - stanowisko Kontroler Jakości 

Kontroler Jakości - charakterystyka zawodu.

Zawód Kontrolera Jakości w Przemyśle Spożywczym, w zależności od zajmowanego stanowiska, wymaga sporej wszechstronności od pracownika.

Najważniejsze cechy jakie powinien spełniać dobry Specjalista:

(kolejność przypadkowa)

- Rzetelność, sumienność i dokładność - niezastąpione np. przy analizach chemicznych. Tu nie można pozwolić sobie na bylejakość. Wszystko musi być przeprowadzone zgodnie z przepisami. Odczynniki chemiczne i naważane próbki muszą być starannie odmierzone.

Sabotaż przy Produkcji Żywności

W przemyśle spożywczym sabotaż jest jednym z możliwych zagrożeń. W zależności od rodzaju możemy zakwalifikować go do każdej z grup. Zarówno do zagrożeń chemicznych, fizycznych jak i mikrobiologicznych.

Mowa oczywiście o świadomym działaniu na niekorzyść firmy. Przypadkowe czynniki to zupełnie inna sprawa.

Myślicie, że sabotaż to rzadkość? Otóż nie. Już w pierwszym półroczu swojej pierwszej pracy spotkałam się z dwoma przypadkami.

Pierwszy z nich miał miejsce w naszej firmie. Otóż pomysłowość, a raczej powinnam napisać złośliwość,  pracowników nie zna granic.

Drzewko Decyzyjne - CCP

Najłatwiejszym sposobem wyznaczenia Krytycznych Punktów Kontroli jest posłużenie się Drzewkiem Decyzyjnym.Mając wyznaczone wszystkie możliwe zagrożenia należy "przejść" przez drzewko z myślą o każdym z nich osobno.  

Przykładowe drzewko przedstawiam poniżej: 

Zasady tworzenia i przykładowy wygląd Księgi HACCP

Księga HACCP jest dokumentem formalnym, więc powinna być tworzona wg odpowiednich zasad.


Musi posiadać stronę tytułową oraz nagłówki i stopki z takimi informacjami jak:
- nazwa firmy
- adres firmy
- nazwa zbioru
- nazwa dokumentu
- numer strony/ilość stron dokumentu
- nr wersji
- data ostatniej aktualizacji
- imiona i nazwiska osób tworzących i nadzorujących dokument wraz z ręcznymi podpisami

Etapy wdrażania systemu HACCP

 

7 zasad systemu HACCP.

Przede wszystkim należy określić zakres stosowania systemu HACCP m.in adres zakładu i rodzaj produkowanej żywności. Najlepiej stworzyć krótki opis przedsiębiorstwa.

1. Analiza zagrożeń.

- Należy wyznaczyć osoby odpowiedzialne za stworzenie, wdrożenie i funkcjonowanie systemu HACCP w zakładzie. Powinna to być minimum jedna wykwalifikowana osoba. 

- Stworzyć schematy blokowe procesów technologicznych wykorzystywanych w zakładzie. Ułatwi to w dużej mierze weryfikacje potencjalnych zagrożeń i ich kategoryzację.

- Określić istotność zagrożeń i oszacować ryzyko ich wystąpienia.

- Określić sposoby minimalizacji tych zagrożeń.

- Określić sposoby eliminacji powstałych zagrożeń i postępowania z produktami, które były narażone na zagrożenia.

GHP / GMP

 

 

 

 

 

 

 

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna (Good Hygienic Practice)

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice)

 

W świetle prawa:

- Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 lutego 2000 r. w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi
- Ustawa z dnia 11 sierpnia 2001 r o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia.

W myśl pierwszego rozporządzenia wdrożenie i stosowanie systemów GHP/GMP w zakładach przemysłu spożywczego obowiązuje od 20 lipca 2000 r.

Zagrożenia w produkcji - Przemysł Spożywczy

Zagrożenia w produkcji żywności.

Zagrożenia określane w systemie HACCP możemy podzielić na trzy kategorie: biologiczne, chemiczne i fizyczne.

Zagrożenia biologiczne:

Zagrożenia te mogą pojawić się na produkcji za pośrednictwem surowców, półsurowców lub mogą zostać wniesione przez pracowników lub gości.
Wyróżniamy zagrożenia:
- bakteriami
- wirusami
- grzybami
- pasożytami
- szkodnikami - zanieczyszczenie wydzielinami, odchodami, częściami ciała.