Kontroler Jakości - charakterystyka zawodu.

Zawód Kontrolera Jakości w Przemyśle Spożywczym, w zależności od zajmowanego stanowiska, wymaga sporej wszechstronności od pracownika.

Najważniejsze cechy jakie powinien spełniać dobry Specjalista:

(kolejność przypadkowa)

- Rzetelność, sumienność i dokładność - niezastąpione np. przy analizach chemicznych. Tu nie można pozwolić sobie na bylejakość. Wszystko musi być przeprowadzone zgodnie z przepisami. Odczynniki chemiczne i naważane próbki muszą być starannie odmierzone.

Sabotaż przy Produkcji Żywności

W przemyśle spożywczym sabotaż jest jednym z możliwych zagrożeń. W zależności od rodzaju możemy zakwalifikować go do każdej z grup. Zarówno do zagrożeń chemicznych, fizycznych jak i mikrobiologicznych.

Mowa oczywiście o świadomym działaniu na niekorzyść firmy. Przypadkowe czynniki to zupełnie inna sprawa.

Myślicie, że sabotaż to rzadkość? Otóż nie. Już w pierwszym półroczu swojej pierwszej pracy spotkałam się z dwoma przypadkami.

Pierwszy z nich miał miejsce w naszej firmie. Otóż pomysłowość, a raczej powinnam napisać złośliwość,  pracowników nie zna granic.

Drzewko Decyzyjne - CCP

Najłatwiejszym sposobem wyznaczenia Krytycznych Punktów Kontroli jest posłużenie się Drzewkiem Decyzyjnym.Mając wyznaczone wszystkie możliwe zagrożenia należy "przejść" przez drzewko z myślą o każdym z nich osobno.  

Przykładowe drzewko przedstawiam poniżej: 

Zasady tworzenia i przykładowy wygląd Księgi HACCP

Księga HACCP jest dokumentem formalnym, więc powinna być tworzona wg odpowiednich zasad.


Musi posiadać stronę tytułową oraz nagłówki i stopki z takimi informacjami jak:
- nazwa firmy
- adres firmy
- nazwa zbioru
- nazwa dokumentu
- numer strony/ilość stron dokumentu
- nr wersji
- data ostatniej aktualizacji
- imiona i nazwiska osób tworzących i nadzorujących dokument wraz z ręcznymi podpisami

Etapy wdrażania systemu HACCP

 

7 zasad systemu HACCP.

Przede wszystkim należy określić zakres stosowania systemu HACCP m.in adres zakładu i rodzaj produkowanej żywności. Najlepiej stworzyć krótki opis przedsiębiorstwa.

1. Analiza zagrożeń.

- Należy wyznaczyć osoby odpowiedzialne za stworzenie, wdrożenie i funkcjonowanie systemu HACCP w zakładzie. Powinna to być minimum jedna wykwalifikowana osoba. 

- Stworzyć schematy blokowe procesów technologicznych wykorzystywanych w zakładzie. Ułatwi to w dużej mierze weryfikacje potencjalnych zagrożeń i ich kategoryzację.

- Określić istotność zagrożeń i oszacować ryzyko ich wystąpienia.

- Określić sposoby minimalizacji tych zagrożeń.

- Określić sposoby eliminacji powstałych zagrożeń i postępowania z produktami, które były narażone na zagrożenia.

GHP / GMP

 

 

 

 

 

 

 

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna (Good Hygienic Practice)

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice)

 

W świetle prawa:

- Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 lutego 2000 r. w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi
- Ustawa z dnia 11 sierpnia 2001 r o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia.

W myśl pierwszego rozporządzenia wdrożenie i stosowanie systemów GHP/GMP w zakładach przemysłu spożywczego obowiązuje od 20 lipca 2000 r.

Zagrożenia w produkcji - Przemysł Spożywczy

Zagrożenia w produkcji żywności.

Zagrożenia określane w systemie HACCP możemy podzielić na trzy kategorie: biologiczne, chemiczne i fizyczne.

Zagrożenia biologiczne:

Zagrożenia te mogą pojawić się na produkcji za pośrednictwem surowców, półsurowców lub mogą zostać wniesione przez pracowników lub gości.
Wyróżniamy zagrożenia:
- bakteriami
- wirusami
- grzybami
- pasożytami
- szkodnikami - zanieczyszczenie wydzielinami, odchodami, częściami ciała.