Audyt wewnętrzny w przemyśle spożywczym

Najlepszą i najskuteczniejszą metodą weryfikacji skuteczności stworzonych procedur są audyty wewnętrzne. Najlepiej, żeby przeprowadzane były przez odpowiednio przeszkolony personel. Jest wiele firm zewnętrznych oferujących szkolenia z tego zakresu. Audytorów w firmie powinno być kilku. Każdy z innego działu lub zajmujący się odrębnym obszarem produkcji.




Najważniejsza zasada: Nie audytujemy swojej pracy i biurka kolegi.

Głównym celem jest rzetelne i obiektywne zebranie informacji o funkcjonowaniu procedury. Przyjaźnie bądź antypatie nie powinny rzutować na wynik kontroli. W końcu zależy nam na prawidłowym funkcjonowaniu systemu HACCP,  a nie na np. pogrążeniu nielubianego współpracownika.

Zasady przeprowadzania audytów:

1. Ustalenie daty i godziny audytu pomiędzy zainteresowanymi stronami.
Niezapowiedziany audyt mógłby okazać się stratą czasu obu stron.

Deratyzacja, dezynfekcja i dezynsekcja (DDD) w Przemyśle Spożywczym

Zajmując się zapewnieniem bezpieczeństwa żywności i wdrażaniem systemu GMP/GHP na terenie zakładu przemysłu spożywczego, nie możemy zapomnieć o zagrożeniu ze strony szkodników.
Najlepszym rozwiązaniem jest współpraca z firmą zewnętrzną zajmującą się dezynfekcją, deratyzacją i dezynsekcją.

Alergeny pokarmowe - zagrożenie w Przemyśle Spożywczym

Z roku na rok zwiększa się ilość osób cierpiących na alergię pokarmową. Szacuje się, że obecnie dotyczy ona 2% dorosłych oraz 8% dzieci. Spożycie alergenów przez osobę uczuloną może prowadzić do zmian skórnych, układu pokarmowego i oddechowego, obrzęków, astmy, wymiotów, biegunki i przede wszystkim do śmiertelnie niebezpiecznego wstrząsu anafilaktycznego.

Przykładowy Opis Firymy - Księga HACCP

Wdrażając system HACCP musimy przede wszystkim dokładnie określić czego on będzie dotyczył (asortyment) i gdzie będzie wykorzystywany. Niezbędny jest rozdział zawierający opis firmy.
Jest to pewnego rodzaju formalność, która musi zostać umieszczona w Księdze. Nie mniej jednak nie możemy o niej zapominać.
Przyjmijmy, że to wizytówka naszej firmy. Pierwsza rzecz, którą widzą audytorzy.

Przykład:

Zagrożenia w produkcji c.d. - przykładowa indentyfikacja

Kontynuacja zagadnienia o zagrożeniach w przemyśle spożywczym.

Poniżej identyfikacja na przykładzie jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - sprzęt i urządzenia.

Wypisanie jakich maszyn, urządzeń i sprzętu pomocniczego może być wbrew pozorom bardzo przydatne. Np. w momencie rozpatrywania reklamacji (obecność ciała obcego) przyśpieszy nam to prześledzenie, na którym etapie (ewentualnie z jakiego urządzenia) mogło powstać zagrożenie. Albo do wyliczania roboczogodzin - po kolei śledzimy czas pracy każdej maszyny.


Przykładowy wykaz urządzeń i sprzętu wykorzystywanego w produkcji jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - charakterystyka produktu

Schemat produkcji musi być uzupełniony o dokładną charakterystykę wyrobu.
Na opisie tym będzie opierać się codzienna kontrola jakości, a  także tworzone będą specyfikacje wyrobów.

A poza tym, musimy przecież dokładnie wiedzieć co chcemy wyprodukować :)



Przykładowy opis wyrobu gotowego - jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - opis surowców

Bezpieczeństwo naszych wyrobów należy kontrolować już od samego początku. Począwszy od surowca. Wskazane jest również kontrolowanie transportu surowców oraz przeprowadzanie audytów zewnętrznych w zakładach dla nas produkujących. Jeżeli zakłady nie spełniają naszych norm należy poszukać innych dostawców do których będziemy mieli pełne zaufanie.

Jeśli odpuścimy sobie kontrole surowców zakładając, że wszyscy dostawcy są uczciwi, nasz system HACCP na niewiele może się zdać. Szkoda naszej pracy i przede wszystkim zdrowia konsumentów.

Poniżej przedstawiam słowny opis surowców, dalej na przykładzie produkcji jogurtu:

Mleko (w momencie odbioru):

Wygląd - Mleko powinno być jednolitego białego koloru z odcieniem kremowym, bez zanieczyszczeń mechanicznych widocznych nieuzbrojonym okiem.

Schemat Produkcji Wyrobu - System HACCP

Każdy produkowany przez nas wyrób musi być szczegółowo opisany w Księdze HACCP. Jednym z wymogów jest przedstawienie sposobu jego produkcji w sposób graficzny.
Na grafice należy umieścić również parametry w jakich dana czynność jest wykonywana np. temperatura.

Przykładowy Opis Graficzny produkcji Jogurtu: 

 

Drzewko Decyzyjne - CCP

Najłatwiejszym sposobem wyznaczenia Krytycznych Punktów Kontroli jest posłużenie się Drzewkiem Decyzyjnym.Mając wyznaczone wszystkie możliwe zagrożenia należy "przejść" przez drzewko z myślą o każdym z nich osobno.  

Przykładowe drzewko przedstawiam poniżej: 

Zasady tworzenia i przykładowy wygląd Księgi HACCP

Księga HACCP jest dokumentem formalnym, więc powinna być tworzona wg odpowiednich zasad.


Musi posiadać stronę tytułową oraz nagłówki i stopki z takimi informacjami jak:
- nazwa firmy
- adres firmy
- nazwa zbioru
- nazwa dokumentu
- numer strony/ilość stron dokumentu
- nr wersji
- data ostatniej aktualizacji
- imiona i nazwiska osób tworzących i nadzorujących dokument wraz z ręcznymi podpisami

Etapy wdrażania systemu HACCP

 

7 zasad systemu HACCP.

Przede wszystkim należy określić zakres stosowania systemu HACCP m.in adres zakładu i rodzaj produkowanej żywności. Najlepiej stworzyć krótki opis przedsiębiorstwa.

1. Analiza zagrożeń.

- Należy wyznaczyć osoby odpowiedzialne za stworzenie, wdrożenie i funkcjonowanie systemu HACCP w zakładzie. Powinna to być minimum jedna wykwalifikowana osoba. 

- Stworzyć schematy blokowe procesów technologicznych wykorzystywanych w zakładzie. Ułatwi to w dużej mierze weryfikacje potencjalnych zagrożeń i ich kategoryzację.

- Określić istotność zagrożeń i oszacować ryzyko ich wystąpienia.

- Określić sposoby minimalizacji tych zagrożeń.

- Określić sposoby eliminacji powstałych zagrożeń i postępowania z produktami, które były narażone na zagrożenia.

GHP / GMP

 

 

 

 

 

 

 

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna (Good Hygienic Practice)

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice)

 

W świetle prawa:

- Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 lutego 2000 r. w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi
- Ustawa z dnia 11 sierpnia 2001 r o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia.

W myśl pierwszego rozporządzenia wdrożenie i stosowanie systemów GHP/GMP w zakładach przemysłu spożywczego obowiązuje od 20 lipca 2000 r.

Zagrożenia w produkcji - Przemysł Spożywczy

Zagrożenia w produkcji żywności.

Zagrożenia określane w systemie HACCP możemy podzielić na trzy kategorie: biologiczne, chemiczne i fizyczne.

Zagrożenia biologiczne:

Zagrożenia te mogą pojawić się na produkcji za pośrednictwem surowców, półsurowców lub mogą zostać wniesione przez pracowników lub gości.
Wyróżniamy zagrożenia:
- bakteriami
- wirusami
- grzybami
- pasożytami
- szkodnikami - zanieczyszczenie wydzielinami, odchodami, częściami ciała.

System HACCP

HACCP 

Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli

(Hazard Analysis and Critical Control Point)

 

 W świetle prawa:

- Rozporządzenie nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności.

- Rozporządzenie nr 882/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 30.04.2004 r. w sprawie kontroli urzędowych przeprowadzanych w celu sprawdzenia zgodności z prawem paszowym i żywnościowym oraz regułami dotyczącymi zdrowia zwierząt i dobrostanu zwierząt

-  Rozporządzeniu nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady  z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych.

W myśl tego ostatniego wszyscy producenci artykułów spożywczych mają obowiązek wdrożenia systemu HACCP w swoich firmach. Wielkość i profil działalności nie ma znaczenia. Zasada ta obowiązuje od 1 stycznia 2006 r.