Higiena pracowników - kontakt z żywnością.

Nikogo chyba nie trzeba przekonywać jak wielkie znaczenie ma odpowiednia higiena osobista pracowników zakładu przetwórstwa. Jest niezbędna do zapewnienia odpowiedniej jakości zdrowotnej.
Osoby mające bezpośredni kontakt z produkowaną żywnością powinny posiadać aktualne Książeczki Zdrowia do celów sanitarno-epidemiologicznych (powszechnie znanych jako "sanepidowskie") wraz ze wszystkimi wymaganymi badaniami oraz być szczegółowo przeszkolone z zakresu GMP/GHP. Dodatkowo ważna jest ich świadomość jaki wpływ mają na zdrowie Konsumentów.
Podstawa prawna: Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 2 lutego 2006 r. w sprawie badań do celów sanitarno-epidemiologicznych.

Wymagania i zasady dotyczące higieny osobistej pracowników:

- Przed każdym wejściem na teren produkcji należy dokładnie umyć ręce i założyć czyste, jednorazowe rękawiczki (oraz każdorazowo po skorzystaniu z toalety, kichnięciu/kaszlnięciu, dotknięciu twarzy, dotknięciu zanieczyszczonego miejsca/sprzętu/urządzenia).
W niektórych zakładach wymagane jest wzięcie prysznicu całego ciała przed rozpoczęciem pracy.

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - sprzęt i urządzenia.

Wypisanie jakich maszyn, urządzeń i sprzętu pomocniczego może być wbrew pozorom bardzo przydatne. Np. w momencie rozpatrywania reklamacji (obecność ciała obcego) przyśpieszy nam to prześledzenie, na którym etapie (ewentualnie z jakiego urządzenia) mogło powstać zagrożenie. Albo do wyliczania roboczogodzin - po kolei śledzimy czas pracy każdej maszyny.


Przykładowy wykaz urządzeń i sprzętu wykorzystywanego w produkcji jogurtu:

Schemat Produkcji Wyrobu c.d. - opis surowców

Bezpieczeństwo naszych wyrobów należy kontrolować już od samego początku. Począwszy od surowca. Wskazane jest również kontrolowanie transportu surowców oraz przeprowadzanie audytów zewnętrznych w zakładach dla nas produkujących. Jeżeli zakłady nie spełniają naszych norm należy poszukać innych dostawców do których będziemy mieli pełne zaufanie.

Jeśli odpuścimy sobie kontrole surowców zakładając, że wszyscy dostawcy są uczciwi, nasz system HACCP na niewiele może się zdać. Szkoda naszej pracy i przede wszystkim zdrowia konsumentów.

Poniżej przedstawiam słowny opis surowców, dalej na przykładzie produkcji jogurtu:

Mleko (w momencie odbioru):

Wygląd - Mleko powinno być jednolitego białego koloru z odcieniem kremowym, bez zanieczyszczeń mechanicznych widocznych nieuzbrojonym okiem.

Schemat Produkcji Wyrobu - System HACCP

Każdy produkowany przez nas wyrób musi być szczegółowo opisany w Księdze HACCP. Jednym z wymogów jest przedstawienie sposobu jego produkcji w sposób graficzny.
Na grafice należy umieścić również parametry w jakich dana czynność jest wykonywana np. temperatura.

Przykładowy Opis Graficzny produkcji Jogurtu: 

 

Ocena sensoryczna żywności.

Mam na myśli oczywiście ocenę organoleptyczną wykonywaną jako punkt codziennej kontroli wyrobów i surowców.
Profesjonalną analizę sensoryczną wg ustalonych metod, zleca się raczej firmom zewnętrznym w celu ustalenia informacji pod kątem marketingowym.

Warunki i zasady przeprowadzania oceny sensorycznej:

- Pomieszczenie powinno być przestrzenne, dobrze wywietrzone, wentylowane i przede wszystkim wolne od obcych zapachów, które mogłyby zafałszować wynik oceny.

Oferty pracy dla Technologa Żywności - Kontrola Jakości

McCormick Polska S.A.
 - stanowisko Specjalista ds. Badań i Rozwoju.

Gzella Poland
 - stanowisko Kontroler Jakości 

Etapy wdrażania systemu HACCP

 

7 zasad systemu HACCP.

Przede wszystkim należy określić zakres stosowania systemu HACCP m.in adres zakładu i rodzaj produkowanej żywności. Najlepiej stworzyć krótki opis przedsiębiorstwa.

1. Analiza zagrożeń.

- Należy wyznaczyć osoby odpowiedzialne za stworzenie, wdrożenie i funkcjonowanie systemu HACCP w zakładzie. Powinna to być minimum jedna wykwalifikowana osoba. 

- Stworzyć schematy blokowe procesów technologicznych wykorzystywanych w zakładzie. Ułatwi to w dużej mierze weryfikacje potencjalnych zagrożeń i ich kategoryzację.

- Określić istotność zagrożeń i oszacować ryzyko ich wystąpienia.

- Określić sposoby minimalizacji tych zagrożeń.

- Określić sposoby eliminacji powstałych zagrożeń i postępowania z produktami, które były narażone na zagrożenia.

GHP / GMP

 

 

 

 

 

 

 

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna (Good Hygienic Practice)

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice)

 

W świetle prawa:

- Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 lutego 2000 r. w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi
- Ustawa z dnia 11 sierpnia 2001 r o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia.

W myśl pierwszego rozporządzenia wdrożenie i stosowanie systemów GHP/GMP w zakładach przemysłu spożywczego obowiązuje od 20 lipca 2000 r.

Zagrożenia w produkcji - Przemysł Spożywczy

Zagrożenia w produkcji żywności.

Zagrożenia określane w systemie HACCP możemy podzielić na trzy kategorie: biologiczne, chemiczne i fizyczne.

Zagrożenia biologiczne:

Zagrożenia te mogą pojawić się na produkcji za pośrednictwem surowców, półsurowców lub mogą zostać wniesione przez pracowników lub gości.
Wyróżniamy zagrożenia:
- bakteriami
- wirusami
- grzybami
- pasożytami
- szkodnikami - zanieczyszczenie wydzielinami, odchodami, częściami ciała.

System HACCP

HACCP 

Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli

(Hazard Analysis and Critical Control Point)

 

 W świetle prawa:

- Rozporządzenie nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności.

- Rozporządzenie nr 882/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 30.04.2004 r. w sprawie kontroli urzędowych przeprowadzanych w celu sprawdzenia zgodności z prawem paszowym i żywnościowym oraz regułami dotyczącymi zdrowia zwierząt i dobrostanu zwierząt

-  Rozporządzeniu nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady  z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych.

W myśl tego ostatniego wszyscy producenci artykułów spożywczych mają obowiązek wdrożenia systemu HACCP w swoich firmach. Wielkość i profil działalności nie ma znaczenia. Zasada ta obowiązuje od 1 stycznia 2006 r.